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鋼鐵企業是能源消耗“大戶”，在煉焦、煉鐵、煉鋼等長流程、多工序的生產工藝流程中消耗能源的同時，也產生了大量的二次能源。近年來，方大特鋼通過綜合利用余熱、余氣、余壓興建發電項目，大力實施節能技術改造，推進能源循環綜合利用率最大化和能源消耗最小化，使外購電量逐年減少，實現了綠色循環發展。
變“廢”為“寶”，綜合利用
燒結余熱、干熄焦余熱、轉爐煤氣、高爐煤氣、高爐煤氣余壓、加熱爐汽化蒸汽……這些高熱值的能源如果放散，不僅會對周圍環境產生影響，也是能源的一種巨大浪費。據該公司相關負責人介紹，為綜合利用這些余熱、余氣、余壓等資源，企業先后投資建設了焦化干熄焦余熱發電、TRT高爐煤氣余壓發電、燒結余熱發電、汽輪蒸汽發電等7臺發電機組，2015年，公司自發電5.7億kwh，自發電量占總用電量的44.45%。今年1—9月份，自發電量已達4.46億kwh，占總用電量的48.15%，外購電較去年同期下降4169.65萬kwh。目前，該公司35MW高溫超高壓煤氣發電項目也正在規劃實施中，盡最大努力變“廢”為“寶”，綜合利用。
該公司煉鋼廠就嘗到了變“廢”為“寶”的甜頭。煉鋼過程中，會產生大量的轉爐煤氣、蒸汽，他們將這些煤氣、蒸汽回收再利用，2009年已實現了“負能”煉鋼（即回收利用的能源折算標煤值大于消耗的能源標煤值）。煉鋼廠相關負責人介紹，他們已把提高轉爐煤氣回收量列入指標攻關項目，能源消耗越來越低，今年1-9月煤氣回收外送量已達104.03m3/t，較去年同期增加11.95m3/t，同比降成本達580余萬元，煉鋼廠工序能耗已降至-17.82千克標煤/噸，同比下降2.69千克標煤/噸，降幅達17.81%。
節能改造 降低電耗
在軋鋼廠彈扁線，一根火紅的鋼坯從加熱爐送出，正勻速進入軋機。此時，軋機旁的直流冷卻風機自動開啟，為軋機降溫。當軋線停車時，風機則自動關閉。
這是軋鋼廠工程技術人員在前不久攻關完成的《彈扁線直流冷卻風節能改造項目》在生產實際中的運用。改造前，軋線所有直流冷卻風機是手動控制常開狀態，即使是軋線停車后冷卻風機也處于開啟的狀態，而這樣的風機在彈扁線有28臺，造成極大的電能消耗。于是，他們利用PLC控制技術，實現了自動控制風機啟停。據統計，每月可節約用電成本2萬余元。
據該公司相關負責人介紹，類似上述的節能改造在各生產廠隨處可見。如：煉鐵廠通過實施三座高爐出鐵場除塵風機改造及245m2燒結機主抽風機變頻改造，每年節電近1400萬kwh；焦化廠將地表水泵變頻裝置由手動調節改為自動調節，使員工在電腦上就可將水壓調節到最佳狀態，電耗下降10%……今年1—9月，該公司噸鋼綜合能耗、噸鋼綜合電耗、高爐工序綜合能耗三大主要能耗指標均進入全國同行業排名前十名。其中，高爐工序綜合能耗同比下降10.461kgce/t，比去年進步13名。
資源綜合利用和節能降耗，都是發展循環經濟的“重頭戲”。作為高能耗企業，方大特鋼在綠色發展理念的引領下，走出了一條資源循環利用與節能改造并舉，綠色循環低碳的可持續發展之路。
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